粉體自動配料系統(tǒng)在化工、化學、油漆、油脂、藥品、飼料、日用化工、食品、等物品的生產過程，往往需要將原料按一定比例的重量進行混合；以前生產企業(yè)多采用流量計或體積比重的方法或機械衡器的計量方法進行配方，不僅工藝控制無法，計量精度較低，而且受環(huán)境、溫度的影響較大。
粉體自動配料系統(tǒng)包括原料的儲存體、輸送體、稱重配料體、除塵體、物料混合體等多種設備，從而彌補了這些計量方法上的缺失，從而工藝，減少損失。下面是小編為大家簡單介紹
粉體自動配料系統(tǒng)的基礎認知。
粉體自動配料系統(tǒng)是一個以稱重加料、配方控制、放料等計算機生產過程控制和數(shù)據(jù)管理為一體的綜合自動化系統(tǒng)，采用三菱Q系列PLC和研華工控微機組建高性能的控制平臺。對于設計一套用于生產控制的自動化系統(tǒng)來說，必須達到具有穩(wěn)定而的運行、簡單而實用操作、以及的性價比，這些都是十分至關重要的。粉體自動配料系統(tǒng)由五大部分組成：
1、控制部分：上位機采用工業(yè)控制微機，以通訊模塊以及開關量輸入輸出模塊，以及手動——自動控制切換開關，手控按鈕和指示燈等均裝置在一體化的控制機柜中，方便操作。
2、軟件部分：根據(jù)配料系統(tǒng)的基本要求、用戶的實際需求結合量身定制。
3、稱重部分：采用高精度稱重模塊，結合稱重控制儀表制作。
4、執(zhí)行部分：采用氣動閥控制、螺桿變頻的方式進行投、放料控制。
5、送料部分：采用螺桿送料方式負責送料。
粉體自動配料系統(tǒng)動作流程
1、稱重槽裝置了傳感器，并以rs232方式連接輸入到工控機。本系統(tǒng)設計停機時對每套稱重槽進行人工檢零，可監(jiān)視稱重槽的零位是否正常；在連續(xù)配料運行過程中進行自動檢零，可修正稱重槽的零位變動，確保計量精度。
2、操作者點擊配料運行過程開始后，PLC控制*種原料加料的氣動閥、螺桿開啟，該種原料徐徐加入稱重槽，計算機實時監(jiān)測稱重槽下計量傳感器傳送過來的信號，與配方設定的目標值進行比較，當達到設定的配方目標值后PLC控制輸出被斷開，*種原料加料氣動閥、螺桿關閉，待穩(wěn)定后測得稱重槽和已加入原料的總重，并以此值作為第二種原料加料前的零位。
3、緊接著開始第二種原料的加料過程，如此反復至第二、第三等，直至第6種原料加料完畢。
4、加料過程結束并預先設定的全部放料條件，放料過程開始。放料氣動閥，混合料在重力作用下自然流出。粉體自動配料系統(tǒng)實時監(jiān)測稱重槽下計量傳感器傳送過來的信號，當檢測到稱重槽總重量恢復到初始零位時，放料閥關閉，放料過程結束。
5、操作者可預先設定每次投料開啟的順序。
6、粉體自動配料系統(tǒng)可記錄運行中的罐號，每一種原料的實際加料量，與配方設定目標值的偏差，加料起止時分和加料時間，以及放料起止時分和放料時間等運行數(shù)據(jù)。
7、通過上位機應用程序，可查詢和打印系統(tǒng)運行的原始數(shù)據(jù)和統(tǒng)計報表。
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更新時間：2016-10-26 
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